SAKI 3D aoi စက် 3Di MS2

SAKI 3Di MS2 သည် SMT (surface mount technology) ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများအတွက် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော စွမ်းဆောင်ရည်မြင့် 3D အလိုအလျောက် အလင်းစစ်ဆေးခြင်း (AOI) စက်ကိရိယာဖြစ်ပြီး PCB (ပုံနှိပ်ဆားကစ်ဘုတ်) တပ်ဆင်မှုအတွင်း တိကျသောဂဟေအရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်းအတွက် အသုံးပြုပါသည်။

2. ပင်မနည်းပညာဆိုင်ရာသတ်မှတ်ချက်များ

1. ဟာ့ဒ်ဝဲသတ်မှတ်ချက်များ

ပရောဂျက်သတ်မှတ်ချက်များ

ထောက်လှမ်းခြင်းနည်းလမ်း 3D ထောင့်ပေါင်းစုံ ပုံရိပ်ဖော်ခြင်း + AI အသိဉာဏ်ဖြင့် ထောက်လှမ်းခြင်း။

အများဆုံး PCB အရွယ်အစား 510mm × 460mm (ပိုကြီးသောအရွယ်အစားကို စိတ်ကြိုက်ပြင်ဆင်နိုင်သည်)

အနိမ့်ဆုံး ထောက်လှမ်းမှု ဒြပ်စင် 01005 (0.4mm × 0.2mm)

Z-axis resolution ≤1μm

ထောက်လှမ်းမှုအမြန်နှုန်း အမြင့်ဆုံး ဘုတ်ပြား 1,500/နာရီ (PCB ၏ ရှုပ်ထွေးမှုပေါ် မူတည်၍)

အလင်းအရင်းအမြစ်စနစ် Multi-color LED ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ထားသောအလင်းရင်းမြစ်၊ ပရိုဂရမ်မာထိန်းချုပ်မှု

ကင်မရာစနစ်က High-resolution CCD ကင်မရာဖြစ်ပြီး ထောင့်ပေါင်းစုံ ရိုက်ကူးနိုင်ပါတယ်။

အမြင့်တိုင်းတာခြင်းအကွာအဝေး 0-10mm

အမြင့်တိုင်းတာမှုတိကျမှု ±5μm

2. Software သတ်မှတ်ချက်များ

ပရောဂျက်သတ်မှတ်ချက်များ

Operating System Windows 10/11 (64-bit)

ထောက်လှမ်းခြင်းဆိုင်ရာ အယ်လဂိုရီသမ် AI နက်ရှိုင်းစွာ သင်ယူမှု + သမားရိုးကျ ရုပ်ပုံလုပ်ဆောင်ခြင်း

ပရိုဂရမ်းမင်းနည်းလမ်း ဂရပ်ဖစ်အင်တာဖေ့စ်၊ CAD ဒေတာတင်သွင်းမှုကို ပံ့ပိုးသည်။

ဒေတာအထွက် CSV၊ XML၊ IPC-CFX (MES docking ကို ပံ့ပိုးသည်)

ဆက်သွယ်ရေးပရိုတိုကော SECS/GEM၊ TCP/IP

3. Core အားသာချက်များ

1. အလွန်မြင့်မားသောတိကျသော 3D ထောက်လှမ်းခြင်း။

ဘက်စုံထောင့်စုံ 3D ပုံရိပ်ဖော်ခြင်း၊ ဂဟေဆက်ထည့်ခြင်းအမြင့်၊ အစိတ်အပိုင်းများအော့ဖ်ဆက်ခြင်း၊ ပေါင်းစပ်ခြင်းစသည်ဖြင့် အဓိကကန့်သတ်ဘောင်များကို တိကျစွာတိုင်းတာခြင်း။

01005 အလွန်သေးငယ်သော အစိတ်အပိုင်းများကို ထောက်လှမ်းနိုင်ပြီး သိပ်သည်းဆမြင့် PCB ဘုတ်များ၏ ထောက်လှမ်းမှု လိုအပ်ချက်များကို လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။

2. AI အသိဉာဏ်ရှိသော အယ်လဂိုရီသမ်သည် မှားယွင်းသော အပြုသဘောနှုန်းကို လျှော့ချပေးသည်။

Built-in နက်နဲသောသင်ယူမှု algorithm၊ ပုံမှန်ဂဟေဆက်ခြင်းလက္ခဏာများကို အလိုအလျောက်လေ့လာနိုင်ပြီး မှားယွင်းသောခေါ်ဆိုမှုများကို လျှော့ချပါ။

မတူညီသော ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် လိုက်လျောညီထွေရှိသော ကန့်သတ်ဘောင်ကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင် ပံ့ပိုးပါ။

3. မြန်နှုန်းမြင့်ထောက်လှမ်းခြင်း၊ ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပါ။

မြင့်မားသောထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည်လိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီရန် ထောက်လှမ်းမှုမြန်နှုန်းသည် တစ်နာရီလျှင် ဘုတ်ပြား 1,500 အထိဖြစ်သည်။

မျဉ်းပြိုင်ကွန်ပြူတာ အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်၊ ဒေတာလုပ်ဆောင်ချိန်ကို တိုစေသည်

4. မတူညီသော ထုတ်လုပ်မှုလိုအပ်ချက်များနှင့် လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင်

မတူညီသော PCB အရွယ်အစားများနှင့် ထောက်လှမ်းမှုဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် ကင်မရာအစုံအလင်ကို ချဲ့ထွင်နိုင်သည်။

ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းရပ်နားချိန်ကို လျှော့ချရန် အော့ဖ်လိုင်းပရိုဂရမ်ရေးဆွဲခြင်း (OLP) ကို ပံ့ပိုးပါ။

5. အသုံးပြုရလွယ်ကူပြီး လည်ပတ်ရလွယ်ကူသည်။

ဂရပ်ဖစ်ပရိုဂရမ်းမင်း အင်တာဖေ့စ်၊ လည်ပတ်မှုအဆင့်ကို လျှော့ချပါ။

တစ်ချက်နှိပ်ရုံဖြင့် ချိန်ညှိခြင်း၊ စက်ပစ္စည်းများ ထိန်းသိမ်းခြင်းကို ရိုးရှင်းစေသည်။

IV စစ်ဆင်ရေးသတိထားပါ။

1. ပါဝါဖွင့်ပြီး အစပြုခြင်း

✅ မှန်ကန်သောလုပ်ဆောင်ချက်

ထောက်လှမ်းမှု တိကျမှုကို ထိခိုက်စေသော တုန်ခါမှုမဖြစ်စေရန် ကိရိယာအား အလျားလိုက်ထားရှိထားကြောင်း သေချာပါစေ။

ပါဝါမဖွင့်မီ၊ ပါဝါထောက်ပံ့မှု၊ လေအရင်းအမြစ်နှင့် ဒေတာကေဘယ်လ်တို့ကို ပုံမှန်အတိုင်း ချိတ်ဆက်မှုရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။

စနစ် ကိုယ်တိုင် စမ်းသပ်မှု ပြီးပါက၊ ရည်ညွှန်းချိန်ညှိမှု ပြုလုပ်ပါ (တစ်ပတ်လျှင် တစ်ကြိမ် အကြံပြုထားသည်)။

2. PCB ထောက်လှမ်းခြင်း ဆက်တင်များ

✅ မှန်ကန်သောလုပ်ဆောင်ချက်

အမှားအယွင်းမရှိစေရန် PCB ဘုတ်ပြားသည် သန့်ရှင်းပြီး ဖုန်မှုန့်ကင်းကြောင်း သေချာပါစေ။

PCB အရွယ်အစားနှင့် ကိုက်ညီရန် လမ်းကြောင်းအကျယ်ကို ချိန်ညှိပါ။

ကန့်သတ်ချက်အမှားများကိုရှောင်ရှားရန် မှန်ကန်သော ထောက်လှမ်းမှုပရိုဂရမ်ကို ရွေးချယ်ပါ။

3. ဘေးကင်းသောလည်ပတ်မှု

စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ထိခိုက်မှုမဖြစ်စေရန် လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း အကာအကွယ်အဖုံးကို မဖွင့်ပါနှင့်။

အရေးပေါ် ရပ်တန့်ရန် ခလုတ် (E-Stop) ကို အရေးပေါ် နှိပ်ပါ။

ဘေးကင်းရေးအာရုံခံကိရိယာ ကောင်းမွန်စွာအလုပ်လုပ်ခြင်းရှိမရှိ ပုံမှန်စစ်ဆေးပါ။

5. အဖြစ်များသောအမှားအချက်အလက်နှင့်ဖြေရှင်းချက်

Fault phenomenon ဖြစ်နိုင်သော အကြောင်းအရင်း ဖြေရှင်းချက်

မှုန်ဝါးခြင်း/ပျောက်နေသောပုံ မှန်ဘီလူးညစ်ညမ်းခြင်း၊ ပုံမှန်မဟုတ်သော အလင်းရင်းမြစ် မှန်ဘီလူးကို သန့်စင်ပါ၊ အလင်းရင်းမြစ်၏ တောက်ပမှုကို စစ်ဆေးပါ။

PCB ဂီယာကတ်ဘုတ် လမ်းကြောင်း အကျယ်ဆက်တင် အမှားအယွင်း၊ ခါးပတ်ဖြည် လမ်းကြောင်းကို ချိန်ညှိပါ၊ ခါးပတ်တင်းအား စစ်ဆေးပါ

တိုးမြှင့်ထားသော မှားယွင်းသော အချက်ပေးနှုန်း ထောက်လှမ်းမှု ဘောင်များကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင် မလုပ်ဆောင်ပါ၊ ပတ်ဝန်းကျင် အလင်းရောင် နှောင့်ယှက်မှုကို ပြန်လည် ချိန်ညှိပါ၊ ထောက်လှမ်းမှု ကန့်သတ်ချက်များကို ပိုကောင်းအောင် ပြုလုပ်ပါ

ဆော့ဖ်ဝဲလ်ပျက်ကျခြင်း စနစ်ဖိုင် ပျက်စီးခြင်း၊ မှတ်ဉာဏ်မလုံလောက်ခြင်း စနစ်ကို ပြန်လည်စတင်ပါ၊ နည်းပညာပံ့ပိုးကူညီမှုထံ ဆက်သွယ်ပါ။

ဆက်သွယ်ရေး မူမမှန်ခြင်း ကွန်ရက်ချိတ်ဆက်မှု ချို့ယွင်းမှု၊ ပရိုတိုကော မကိုက်ညီမှု ကွန်ရက်ကြိုးကို စစ်ဆေးပါ၊ MES ဆက်တင်များကို အတည်ပြုပါ။

6. ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုနည်းလမ်း

1. နေ့စဥ်ထိန်းသိမ်းခြင်း။

နေ့စဉ်-

စက်၏မျက်နှာပြင်နှင့် ဂီယာလမ်းကြောင်းကို သန့်ရှင်းပါ။

လေပတ်လမ်းနှင့် ပါဝါထောက်ပံ့မှု ပုံမှန်ဟုတ်မဟုတ် စစ်ဆေးပါ။

အပတ်စဉ်-

အလင်းကြည့်မှန်ဘီလူးကို သန့်ရှင်းပါ (ဖုန်ကင်းစင်သော အဝတ် + အထူးသန့်စင်ဆေးရည်သုံးပါ)။

ခါးပတ်တင်းကျပ်မှုကိုစစ်ဆေးပါ။

2. ပုံမှန်ထိန်းသိမ်းခြင်း။

လစဉ်-

ထောက်လှမ်းမှုပရိုဂရမ်နှင့် ဒေတာကို အရန်သိမ်းပါ။

အလင်းရင်းမြစ်နှင့် ကင်မရာစနစ်တို့ကို ချိန်ညှိပါ။

သုံးလပတ်-

ဝတ်ဆင်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများ (ဥပမာ ခါးပတ်များ၊ ဇကာများ) ကို အစားထိုးပါ။

စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ တည်ဆောက်မှု လျော့ရဲခြင်း ရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။

3. နှစ်စဉ် ကျွမ်းကျင်မှု ထိန်းသိမ်းခြင်း။

SAKI အသိအမှတ်ပြု အင်ဂျင်နီယာများ လုပ်ဆောင်ရန် အကြံပြုထားသည်-

Optical စနစ် တိကျစွာ ချိန်ညှိခြင်း။

စက်မှုဖွဲ့စည်းပုံတိကျစွာစစ်ဆေးခြင်း။

နိဂုံး

SAKI 3Di MS2 သည် ၎င်း၏ တိကျမှုမြင့်မားသော 3D ထောက်လှမ်းခြင်း + AI အသိဉာဏ်ဆိုင်ရာ အယ်လဂိုရီသမ်ဖြင့် ခေတ်မီ SMT ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများအတွက် အရေးကြီးသော အရည်အသွေးထိန်းချုပ်ကိရိယာတစ်ခု ဖြစ်လာခဲ့သည်။ စံချိန်စံညွှန်းသတ်မှတ်ထားသော လည်ပတ်မှု + ပုံမှန်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုမှတစ်ဆင့်၊ စက်ကိရိယာများ၏စွမ်းဆောင်ရည်ကို အမြင့်ဆုံးမြှင့်တင်နိုင်သည်၊ မှားယွင်းသောအစီရင်ခံမှုကို လျှော့ချနိုင်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်နိုင်ပါသည်။ အသုံးပြုသူများသည် ပြီးပြည့်စုံသော စက်ကိရိယာစီမံခန့်ခွဲမှု လုပ်ငန်းစဉ်ကို ထူထောင်ပြီး ရေရှည်တည်ငြိမ်သော လည်ပတ်မှုကို သေချာစေရန် SAKI နည်းပညာဆိုင်ရာ ပံ့ပိုးကူညီမှုဖြင့် ဆက်သွယ်မှုကို ထိန်းသိမ်းရန် အကြံပြုအပ်ပါသည်။