SAKI 3D AOI SMT အလိုအလျောက် Optical စစ်ဆေးရေးစက် 3Di MD2

SAKI 3Di MD2 သည် ဂျပန်နိုင်ငံမှ SAKI မှ ထုတ်လုပ်သော စွမ်းဆောင်ရည်မြင့် 3D အလိုအလျောက် အလင်းစစ်ဆေးခြင်း (AOI) ကိရိယာတစ်ခုဖြစ်သည်။ ၎င်းကို ခေတ်မီအီလက်ထရွန်နစ်ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားပြီး ပုံနှိပ်ဆားကစ်ဘုတ်များ (PCBs) တပ်ဆင်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အရည်အသွေးမြင့် စစ်ဆေးခြင်းအတွက် အသုံးပြုပါသည်။

2. ပင်မနည်းပညာဆိုင်ရာသတ်မှတ်ချက်များ

ဟာ့ဒ်ဝဲသတ်မှတ်ချက်များ

ပုံရိပ်ဖော်စနစ်- ထောင့်ပေါင်းစုံ ကြည်လင်ပြတ်သားသော CCD ကင်မရာ ပေါင်းစပ်မှု

အလင်းအရင်းအမြစ်စနစ်- ရောင်စုံ LED ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ထားသော အလင်းရင်းမြစ်၊ ပရိုဂရမ်ထိန်းချုပ်မှု

Z-axis ရုပ်ထွက်- 1μm အဆင့်အထိ

ထောက်လှမ်းမှုအမြန်နှုန်း- တစ်နာရီလျှင် ဘုတ်ပြား 1,200-1,500 အထိ (ဘုတ်အရွယ်အစားနှင့် ရှုပ်ထွေးမှုပေါ် မူတည်၍)

အများဆုံးဘုတ်အရွယ်အစား- 510mm × 460mm (ပိုကြီးသောအရွယ်အစားများကို စိတ်ကြိုက်ပြုလုပ်နိုင်သည်)

အနည်းဆုံးအစိတ်အပိုင်းအရွယ်အစား- 0201 (0.25mm × 0.125mm) သို့မဟုတ် ပိုသေးသည်

အမြင့်တိုင်းတာခြင်းအကွာအဝေး: 0-10mm

အမြင့်တိုင်းတာမှုတိကျမှု: ± 5μm

3. အဓိကအင်္ဂါရပ်များနှင့် အားသာချက်များ

1. အဆင့်မြင့် 3D ပုံရိပ်ဖော်နည်းပညာ

SAKI 3Di MD2 သည် ထောင့်ပေါင်းစုံ ရိုက်ကူးခြင်းနှင့် ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ထားသော အလင်းရင်းမြစ်မှတစ်ဆင့် အစိတ်အပိုင်း အမြင့်အချက်အလက်များကို ရယူရန် မူပိုင်ခွင့်ရရှိထားသော 3D ပုံရိပ်ဖော်နည်းပညာကို အသုံးပြုကာ ဂဟေပေါင်းထည့်သည့်ပမာဏ၊ အစိတ်အပိုင်းများ၏ ပေါင်းစပ်ဖွဲ့စည်းပုံနှင့် ဂဟေဆက်ခြင်းအရည်အသွေးတို့ကို တိကျစွာတိုင်းတာနိုင်သည်။

2. မြန်နှုန်းမြင့်နှင့် တိကျမှုမြင့်မားသော ထောက်လှမ်းမှု

စက်ပစ္စည်းများသည် စွမ်းရည်မြင့်ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများ၏ လိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းပေးခြင်းမရှိဘဲ တိကျမှုမရှိဘဲ လျင်မြန်စွာသိရှိနိုင်စေရန်အတွက် ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ထားသော optical လမ်းကြောင်းများနှင့် မြန်နှုန်းမြင့်ပုံရိပ်လုပ်ဆောင်ခြင်းဆိုင်ရာ အယ်လဂိုရီသမ်များကို အသုံးပြုပါသည်။

3. အသိဉာဏ်ချို့ယွင်းမှုကို အသိအမှတ်ပြုခြင်း။

Built-in AI algorithm သည် ပုံမှန်ဂဟေဆက်ခြင်းလက္ခဏာများကို လေ့လာနိုင်ပြီး ပေါင်းကူးခြင်း၊ အအေးမိဂဟေဆော်ခြင်း၊ သံဖြူမလုံလောက်ခြင်း၊ အစိတ်အပိုင်းသင်္ချိုင်းကျောက်များစသည်ဖြင့် မှားယွင်းသော အချက်ပေးမှုနှုန်းကို များစွာလျှော့ချပေးနိုင်သည် ။

4. ပြောင်းလွယ်ပြင်လွယ် စနစ်ဖွဲ့စည်းမှု

မတူညီသော ကြည်လင်ပြတ်သားသည့် ကင်မရာများကို သုံးစွဲသူများ၏ လိုအပ်ချက်အရ ရွေးချယ်နိုင်ပြီး ကွဲပြားသော ထုတ်လုပ်မှုလိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းနိုင်ရန် ထောက်လှမ်းထောင့် သို့မဟုတ် တိုးချဲ့ဘုတ်၏ လုပ်ဆောင်နိုင်စွမ်းကို တိုးမြှင့်နိုင်သည်။

IV စစ်ဆင်ရေးသတိထားပါ။

1. ပါဝါဖွင့်ပြီး အစပြုခြင်း

စက်ပစ္စည်းများကို အဆင့်အတန်းရှိပြီး တည်ငြိမ်သော အလုပ်ခုံပေါ်တွင် ထားရှိထားကြောင်း သေချာပါစေ။

၎င်းတို့ လုံခြုံကြောင်း သေချာစေရန် ပါဝါမဖွင့်မီ ကေဘယ်ချိတ်ဆက်မှုအားလုံးကို စစ်ဆေးပါ။

စနစ်စတင်ပြီးနောက်၊ ကိုယ်တိုင်စမ်းသပ်မှုလုပ်ထုံးလုပ်နည်းကို အပြီးသတ်ရန် စောင့်ပါ။

စံကိုက်ညှိခြင်းကို ပုံမှန်လုပ်ဆောင်ပါ (တစ်ပတ်လျှင် တစ်ကြိမ် သို့မဟုတ် ထုတ်လုပ်မှုလိုအပ်ချက်အရ အကြံပြုထားသည်)

2. နေ့စဥ်လုပ်ဆောင်ခြင်း။

စစ်ဆေးရမည့် PCB သည် သန့်ရှင်းပြီး ဖုန်ကင်းစင်ကြောင်း သေချာစေပါ။

conveyor track ၏ width setting သည် PCB board နှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။

စစ်ဆေးရေးပရိုဂရမ်ကို မှန်ကန်စွာရွေးချယ်ထားကြောင်း အတည်ပြုပါ။

စက်ပစ္စည်း၏ လည်ပတ်မှု အခြေအနေ ညွှန်ပြချက်ကို စောင့်ကြည့်ပါ။

3. ပရိုဂရမ်ရေးသားခြင်းသတိထားပါ။

CAD ဒေတာကို တင်သွင်းပြီးနောက်၊ အစိတ်အပိုင်း အနေအထားနှင့် ဘောင်များကို သေချာစစ်ဆေးပါ။

အဓိကအစိတ်အပိုင်းများအတွက်၊ ပိုမိုတင်းကျပ်သော စစ်ဆေးရေးဘောင်များကို သတ်မှတ်နိုင်သည်။

မတူညီသောထုတ်ကုန်များအတွက် စစ်ဆေးရေးပရိုဂရမ်များကို သိမ်းဆည်းပြီး ပရိုဂရမ်စာကြည့်တိုက်တစ်ခုကို တည်ထောင်ပါ။

V. အဖြစ်များသောအမှားအချက်အလက်နှင့် ဖြေရှင်းချက်များ

1. ရုပ်ပုံရယူမှု ပြဿနာများ

ချို့ယွင်းမှုဖြစ်စဉ်- မှုန်ဝါးခြင်း သို့မဟုတ် ရုပ်ပုံပျောက်ဆုံးခြင်း။

ဖြစ်နိုင်သော အကြောင်းရင်းများ- မှန်ဘီလူးညစ်ညမ်းမှု၊ ပုံမှန်မဟုတ်သော အလင်းရင်းမြစ်၊ ကင်မရာချို့ယွင်းမှု

ဖြေရှင်းချက်-

optical အစိတ်အပိုင်းများကို သန့်ရှင်းပါ (အထူးသန့်ရှင်းရေးကိရိယာများကို အသုံးပြုပါ)

အလင်းရင်းမြစ် တောက်ပမှု ဆက်တင်ကို စစ်ဆေးပါ။

ကင်မရာကို ပြန်လည်ချိန်ညှိပါ။

2. Conveyor စနစ်ချို့ယွင်းခြင်း။

ပျက်ကွက်မှုဖြစ်စဉ်- ဘုတ်ပိတ်နေခြင်း သို့မဟုတ် ဂီယာမကောင်းခြင်း။

ဖြစ်နိုင်သော အကြောင်းရင်းများ- မသင့်လျော်သော ခြေရာခံ အကျယ်ဆက်တင်၊ ခါးပတ်ချောင်၊ အာရုံခံကိရိယာ ချို့ယွင်းမှု

ဖြေရှင်းချက်-

လမ်းကြောင်းအကျယ်ကို ချိန်ညှိပါ။

ခါးပတ်တင်းအား စစ်ဆေးပြီး ချိန်ညှိပါ။

အာရုံခံကိရိယာကို ရှင်းလင်းရန် သို့မဟုတ် အစားထိုးပါ။

3. ပုံမှန်မဟုတ်သော စမ်းသပ်မှုရလဒ်များ

ပျက်ကွက်မှုဖြစ်စဉ်- မှားယွင်းသော အချက်ပေးမှုနှုန်း ရုတ်တရက် မြင့်တက်လာခြင်း။

ဖြစ်နိုင်သော အကြောင်းရင်းများ- လုပ်ငန်းစဉ် ကန့်သတ်ချက် အပြောင်းအလဲများ၊ မသင့်လျော်သော ပရိုဂရမ် ဆက်တင်များ၊ ပတ်ဝန်းကျင် အလင်းရောင် အနှောင့်အယှက်များ

ဖြေရှင်းချက်-

အမှန်တကယ် လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များကို စစ်ဆေးပါ။

စမ်းသပ်မှုပရိုဂရမ်ကို ပြန်လည်ကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ပါ။

စက်ပစ္စည်းပတ်လည်တွင် တည်ငြိမ်သောအလင်းရောင်သေချာပါစေ။

VI ။ ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုနည်းလမ်းများ

1. နေ့စဥ်ထိန်းသိမ်းခြင်း။

သန့်ရှင်းရေးအလုပ်

စက်ပစ္စည်း မျက်နှာပြင်နှင့် ပိုက်လိုင်းလမ်းကြောင်းကို နေ့စဉ် သန့်ရှင်းပါ။

အလင်းဝင်ပေါက် အစိတ်အပိုင်းများကို အပတ်စဉ် သန့်ရှင်းပါ (အထူးသန့်ရှင်းရေးကိရိယာကို အသုံးပြုပါ)

စစ်ဆေးရေးပစ္စည်းများ-

ရွေ့လျားနေသော အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီ၏ ချောဆီအား စစ်ဆေးပါ။

အချိတ်အဆက်များအားလုံး လျော့ရဲခြင်းမရှိကြောင်း အတည်ပြုပါ။

ကေဘယ်လ်ချိတ်ဆက်မှုအခြေအနေကို စစ်ဆေးပါ။

2. ပုံမှန်ထိန်းသိမ်းခြင်း။

လစဉ်ထိန်းသိမ်းမှု-

optical system ကို အပြည့်အဝ သန့်ရှင်းပါ။

အလင်းရင်းမြစ် တောက်ပမှု၏ ညီညွတ်မှုကို စစ်ဆေးပါ။

လစဉ် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု-

ဝတ်ဆင်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများ (ဥပမာ ခါးပတ်များ၊ ဇကာများ စသည်တို့) ကို အစားထိုးပါ။

စနစ်ကို အပြည့်အဝ ချိန်ညှိပါ။

3. နှစ်စဉ် ကျွမ်းကျင်မှု ထိန်းသိမ်းခြင်း။

နှစ်စဉ်နှစ်တိုင်း SAKI လက်မှတ်ရအင်ဂျင်နီယာများမှ ပရော်ဖက်ရှင်နယ် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုကို လုပ်ဆောင်ရန် အကြံပြုထားသည်၊

Optical စနစ် တိကျစွာ ချိန်ညှိခြင်း။

စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ တိကျမှုကို စစ်ဆေးခြင်း။

ဆော့ဖ်ဝဲစနစ် ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် ရောဂါရှာဖွေခြင်း။

တင်ပြလာတဲ့ ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း အကြံပြုချက်များကို အသုံးပြုပါ။

ပတ်ဝန်းကျင်ထိန်းချုပ်မှု- အပူချိန် 23±3°C နှင့် စိုထိုင်းဆ 40-70%RH ရှိသော ပတ်ဝန်းကျင်တွင် စက်ပစ္စည်းများကို လည်ပတ်ထားပါ။

ဒေတာစီမံခန့်ခွဲမှု- ထောက်လှမ်းခြင်းပရိုဂရမ်နှင့် စနစ်ဘောင်များကို ပုံမှန်အရန်သိမ်းဆည်းပါ။

ဆော့ဖ်ဝဲအပ်ဒိတ်- ထောက်လှမ်းခြင်းဆိုင်ရာ အယ်လဂိုရီသမ်နှင့် စနစ်ဆော့ဖ်ဝဲကို ပုံမှန် အပ်ဒိတ်လုပ်ပါ။

နိဂုံး

ခေတ်မီအီလက်ထရွန်နစ်ထုတ်လုပ်မှုအရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုအတွက် အဓိကစက်ပစ္စည်းတစ်ခုအနေဖြင့် SAKI 3Di MD2 3D AOI စနစ်၏ မြင့်မားသောစွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို စက်မှုလုပ်ငန်းမှ ကျယ်ပြန့်စွာအသိအမှတ်ပြုခဲ့သည်။